SOP 顺序防错检测案例

场景数据

• 分析视频帧数 630 帧，帧率约 29.95fps，覆盖约 21 秒作业片段。
• 完成 3 个步骤：工件初始在位、电批进入并对位、锁附动作进行。
• 关键步骤首次触发时间为 1.03 秒和 1.07 秒，重复触发告警发生在 4.21 秒和 5.28 秒。

现场场景

该场景来自典型紧固工位。工人需要先确认工件在位，再将电批移动到指定点位并完成锁附动作。现场管理关注的不只是“有没有锁附动作”，还包括动作是否按顺序发生、是否重复触发、是否有漏步或返工风险。

这类场景适合用固定 ROI、工具进入区域、运动阈值和 SOP 状态机组合判断，因为它的业务规则清楚、步骤边界明确、异常可以在过程内提醒。

业务问题

在螺栓紧固、装配确认、关键点位操作等工序中，现场常要求人员按照固定顺序执行。一旦出现错序、漏序或点位偏差，可能造成产品装配不良、返工增加和质量争议。

这类场景的难点不是简单判断“有没有动作”，而是要判断动作是否发生在正确位置、正确顺序和正确任务上下文中。

平台做法

OrdVista 将工位定义为可配置的 SOP 场景，把作业步骤、点位顺序、现场工具状态、报警事件和任务结果放入同一条任务链路。系统可结合视觉识别、点位采集、工具联动和 MES 数据，判断当前步骤是否符合工艺要求。

当发现未按顺序执行、点位不匹配或关键动作缺失时，平台可联动现场声光提醒、工具锁止或工位提示，并保留异常时间点、操作记录和处理结果。

交付结果

本场景输出步骤完成记录、异常事件、最终快照和带标注的视频结果。每条异常都包含事件类型、帧号、时间点、严重程度和期望步骤，用于现场复核。

正式上线后，这些数据可以沉淀为班次级合规率、异常次数、返工原因和工位改进依据。

上线价值

SOP 顺序防错的核心价值，是把质量风险从事后检验前移到作业过程中。现场不再只依赖人员经验和事后抽查，而是通过系统化规则、实时提示和结果追溯来约束关键工序。

成熟后，该能力可以接入相似紧固、装配、点检和确认类工位，形成标准化的过程防错能力。