SOP 顺序防错检测案例

本次样本已观察

• 分析 630 帧，帧率约 29.95fps，覆盖约 21 秒作业片段。
• 该片段记录了 3 个步骤：工件初始在位、电批进入并对位、锁附动作进行。
• 关键步骤首次触发时间为 1.03 秒和 1.07 秒；重复触发告警发生在 4.21 秒和 5.28 秒。

这些数字只描述该片段的运行摘要，不代表整条产线、其他工位或长期运行效果。

适用条件与输入要求

这类方案适用于步骤边界清楚、工具和工件在固定视角中可观察、业务规则能够写成状态顺序的装配工位。相机视野应覆盖工件、关键点位和工具进入区域，现场还需要控制明显遮挡、光照变化和相机位移。

试点前应提供工艺步骤、正常顺序、允许重复的动作、必须报警的漏步或错序、工位节拍，以及具有代表性的正常和异常视频。无法稳定观察的动作，需要增加传感器、工具状态或人工复核，不能仅凭视频推断。

业务问题

在螺栓紧固、装配确认、关键点位操作等工序中，现场常要求人员按照固定顺序执行。一旦出现错序、漏序或点位偏差，可能造成产品装配不良、返工增加和质量争议。

这类场景的难点不是简单判断“有没有动作”，而是要判断动作是否发生在正确位置、正确顺序和正确任务上下文中。

方案判断链路

OrdVista 先把工位定义为可配置的 SOP 场景，再从固定视频中提取工件在位、工具进入区域和动作变化等事件，按时间顺序送入 SOP 状态机。状态机依据当前任务、期望步骤和已经发生的事件，判断步骤完成、重复触发、漏步或错序，并记录对应时间点供复核。

对于不能由画面稳定确认的状态，方案应保留“待复核”或外部信号入口，不把低置信度观察直接写成确定的质量结论。

证据边界

本次样本支持的事实仅包括：约 21 秒片段、630 帧、3 个已记录步骤，以及上述首次触发和重复告警时间。本次约 21 秒片段不能代替正式项目验收，也不能证明其他工位、其他产品、整班运行的误报漏报、稳定性或业务收益。

当前公开证据不证明 MES 已接通、工具已锁止、声光报警已联调，也不承诺统一准确率、告警时延、投资回报或减少返工的固定比例。

可选集成能力

项目需要时，可在视觉步骤判断之外对接工具状态、MES 任务、工位提示或声光提醒；工具锁止等会影响现场动作的能力，必须结合设备接口、安全策略和人工处置流程单独设计。

这些集成项属于项目选项，需在目标工位完成接口联调和异常回退验收，不由本次样本自动证明。

试点验收建议

• 冻结相机位置、ROI、工位节拍、产品版本、步骤定义和报警规则。
• 覆盖正常完成、漏步、错序、重复动作、遮挡、工具未进入和任务切换等样本。
• 逐条记录正确识别、误报、漏报、待复核和无证据样本，以实际分母计算结果。
• 验证告警时间点、复核证据、人工处置和系统异常时的安全回退，再决定是否扩大到其他工位。

试点应交付的证据

试点应输出步骤完成记录、异常事件、关键快照或视频时间点、规则与模型版本、复核结论和未覆盖边界。每条异常应能回到具体任务、步骤、帧号或时间点，便于现场人员复核。

班次合规率、异常趋势和返工原因只有在采样规则、数据完整性和复核流程被验收后才能汇总，不能由单段演示视频外推。

下一步

如果你的工位存在装配漏做、步骤错序、重复操作或紧固过程难追溯的问题，可以先准备一段能看清工件、工具和完整步骤的视频，以及正常/异常说明、工位节拍和期望告警方式。

提交工位需求，由 OrdVista 视序智能先判断可观察边界，再共同冻结试点范围和验收方法。