装配防错：事件记录与复核
沿用公开 SOP 样本，查看视频输入、事件判断、人工核验、交付记录与验收口径。
从输入到交付，逐项核对。
- 现场输入
SOP、工位视角与授权视频
- AI 判断
提取事件、关联时间与步骤
- 人员核验
对照画面和业务规则复核
- 成果交接
配置、事件、画面与验证记录
- 验收维护
按样本条件、版本和口径核对
输入与已公开的样本记录
装配 SOP 样本包含约 21 秒、630 帧的视频，按 3 个步骤整理过程。以下事件时间沿用原公开记录，供客户核对“输入、事件、画面、复核”的对应关系。
原始依据：SOP 样本、事件时间与适用范围。
一份事件记录，怎样用于现场复核？
| 时间附近 | 原文记录 | 复核动作 |
|---|---|---|
| 1.03 秒 | 关键步骤首次触发 | 回到对应画面，核对步骤是否出现。 |
| 1.07 秒 | 关键步骤首次触发 | 结合当前任务与预期 SOP，核对实际顺序。 |
| 4.21 秒 | 重复触发事件 | 核实同一步骤是否发生重复操作。 |
| 5.28 秒 | 重复触发事件 | 关联重复时间点与画面，确认后续处理。 |
这些时间点描述该段公开样本，不代表产线检出率、告警时延或收益。扭矩、设备电气状态与工单身份，需要相应设备或业务信号共同核对。
产品、实施与现场团队怎样交接？
| 交付对象 | 具体内容 | 责任与核对 |
|---|---|---|
| 工位与规则配置 | 观察区域、SOP 步骤、允许重复与异常定义。 | 客户确认工艺，实施团队确认视角和接入条件。 |
| 事件与复核记录 | 任务关联、步骤、时间、判断、关键画面与处理状态。 | AI 产生识别信息，现场人员对照画面复核。 |
| 验证与交接材料 | 样本清单、正常/异常定义、版本、统计口径、使用及维护说明。 | 按约定范围核对结果，记录分歧、未覆盖条件与维护责任。 |
怎样判断这一轮交付可以接收？
- 记录能回到对应任务、时间和画面，步骤发生、完成与顺序分开核对。
- 正常与异常样本分开统计，漏检、误报及复核工作量带有样本量和时间范围。
- 产品、模型、相机和现场条件可回查；验收阈值在验证前约定。
- 明确继续使用、限定条件或补充验证的结论，更换条件后重新判断适用性。
核对方法：指标口径与试点验收 · 完整装配案例与证据边界。
结合你的业务，确定首轮交付。
产品线、资料范围、责任分工、核对方式与合作投入，在开始前共同明确。
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